Dane pod kontrolą

Mamy już zatem odpowiedź na pytanie o ręczne wprowadzanie danych, a także wyjaśnienie, w jaki sposób formularze zapewniają ich poprawność. Wspomniane rozwijane listy to jednak nie jedyna metoda zabezpieczenia przed wprowadzeniem błędnych danych, czyli ich walidacji. Można tak zaprojektować formularz, aby zablokować wprowadzenie wartości innego typu albo spoza ustalonego zakresu. Dla przykładu: trzeba uzupełnić informację o zniszczeniu urządzenia, w skali od 0 do 10. Jeśli operator wpisze “100”, pojawi się komunikat “poza limitem”.

Jedną z metod walidacji jest także definiowanie pól obligatoryjnych: powoduje to, że nie ma możliwości zapisania formularza, jeśli nie zostaną wypełnione wymagane pola (parametry). Na przykład: formularz składa się z 10 parametrów, z których 3 są kluczowe. Jeśli pozostaną one “puste”, formularz nie zapisze się, nawet jeśli uzupełnione będą wszystkie pola nieobligatoryjne.

W formularzach można więc “zaszyć” różne sposoby walidacji, można też zarządzać dostępem do nich – co również jest gwarancją poprawności danych. Na czym polega ta opcja? Na formularz składa się zbiór określonych parametrów, a to, które i przez kogo zostaną wypełnione, zależy od uprawnień, wybrane grupy parametrów można bowiem przypisać do konkretnych grup użytkowników. Jak to działa w praktyce? Załóżmy, że w skład procesu wchodzą dane laboratoryjne i produkcyjne. Użytkownicy pracujący w laboratorium mogą edytować tylko dane laboratoryjne, pracownicy produkcji – tylko dane produkcyjne. Jednocześnie dane dotyczące całego procesu mogą być widoczne dla jego wszystkich uczestników – czasem niemożliwe jest uzupełnienie informacji bez sprawdzenia szerszego kontekstu.

Możliwe są również bardziej zaawansowane ustawienia dostępu. Przykładowo: operator maszyny nie otrzyma uprawnień do edycji danych procesowych (czyli tych, pochodzących bezpośrednio z systemów sterowania/automatyki), nawet jeśli będą one błędne. Na ich podstawie może natomiast wpisać komentarz “zabrudzony czujnik”, co jest daną pozaprocesową (czyli opisującą jakiś proces, np. numer zlecenia, tonaż do wyprodukowania, komentarz). Jak widać, zmiana danych procesowych uniemożliwiłaby usunięcie przyczyny zaistniałego na produkcji problemu.

Narzędziem, które również umożliwia weryfikację danych, jest zaszyty w Smart RDM proces akceptacji, czyli tzw. workflow. Standardowy proces składa się z następujących etapów: edycja, akceptacja, zatwierdzenie (odrzucenie). Na każdym etapie rejestrowana jest historia zmian, wraz z informacją o użytkowniku, który wprowadził dane. Po zakończeniu procesu akceptacyjnego dokument może być opublikowany, np. w formacie pdf i rozesłany do subskrybujących użytkowników. Zaakceptowane formularze są również podstawą do automatycznego generowania raportów, co daje pewność, że zostaną one przygotowane zgodnie z obowiązującym standardem. Dobrym przykładem są raporty środowiskowe, które muszą zostać opracowane zgodnie z wytycznymi. Kolejnym są raporty TSO i DSO, które mają wiele wymagań, które muszą być spełnione. Proces akceptacji gwarantuje, że wszystkie raporty będą tworzone według właściwych standardów.

Pod kątem branży, czyli formularz na życzenie

W jaki sposób powstają konkretne formularze? Ich szablony są zwykłymi szablonami AF i mogą być tworzone w ramach początkowego wdrożenia Smart RDM, podczas konfigurowania specjalnego modelu Smart RDM AF lub dodane w dowolnym momencie później. Nie są wymagane żadne inne umiejętności poza znajomością PI Asset Framework. Zestaw parametrów dla formularza jest definiowany w AF i przypisywany do zasobu, np. maszyny lub procesu – wszystko zależy od wymagań biznesowych i jest tak elastyczne, jak elastyczny jest System PI.

Następnie formularze są generowane automatycznie (lub ręcznie, jeśli jest potrzeba) w określonym terminie. Na przykład: jeśli formularz jest przypisany do maszyny, można dla niej w ciągu dnia wygenerować 24 formularze (1 na godzinę). Częstotliwość/rozdzielczość formularzy definiujemy w konfiguracji, np. godzinowe, zmianowe, dobowe, miesięczne itd. Na tej podstawie można tworzyć plany i harmonogramy. Na przykład: przy zdefiniowanej przez administratora rozdzielczości możemy wprowadzić prognozę produkcji, na podstawie, której możemy monitorować realizację planu produkcji i na bieżąco korygować go w następnych miesiącach.

Jako dodatkowe ułatwienie można do formularzy przypisać powiadomienia. Będą one przypominać o konieczności ręcznego wygenerowania formularza albo wprowadzenia danych. Powiadomienie może zawierać odnośnik do formularza “oczekującego” na uzupełnienie – aby ułatwić użytkownikowi szybkie wpisanie informacji we właściwym miejscu.

Na podstawie danych z formularzy można zdefiniować parametry, według których będą tworzone i aktualizowane rankingi. Mogą one dotyczyć różnych wskaźników produkcyjnych, na przykład: ranking awaryjności maszyn, przyczyn awarii, czasu pracy, przestojów itp. Wybór wskaźników do rankingu zależy od potrzeby klienta i technicznych możliwości pozyskania niezbędnych danych.

Powitaj formularze, pożegnaj Excele.

Podsumowując: formularze w Smart RDM to bardzo “pojemna” funkcjonalność, a ręczne wprowadzanie danych oznacza wiele możliwości i daje równie wiele korzyści. Każda informacja w konkretnym formularzu jest istotna dla konkretnego procesu: z punktu widzenia jego monitorowania i prognozowania. Drobny na pozór błąd w jednym polu może uniemożliwić wygenerowanie raportu lub obniżyć jego wartość.

Formularze powodują, że dane są kompletne, wiarygodne i aktualne – bo można je na bieżąco uzupełniać i weryfikować, w sposób uporządkowany i pod kontrolą. Na koniec pozwala to uzyskać spójne i ustandaryzowane raporty z procesu, bez ręcznych zmian ad hoc, braku przejrzystości, trudnej identyfikowalności danych i rozproszonych plików Excel.

Prawdopodobnie każda osoba czytająca ten tekst spotkała się z sytuacją chaosu w danych, gdy “każdy zapisywał je, jak chciał” – w dosłownym tego słowa znaczeniu (czasem nawet ręcznie w zeszycie, tak jak u jednego z naszych klientów). Formularze likwidują problem “rozproszonych Exceli”, czyli różnych miejsc i różnych sposobów “pracy” z danymi. Użytkownicy otrzymują jedno narzędzie i jedno miejsce, w którym dane są zbierane i udostępniane, zgodnie z uprawnieniami i przyjętymi standardami.

The post Formularze część 2 appeared first on Connectpoint.

Smart Home – wiele urządzeń i… mamy problem!

Przygodę ze Smart Home użytkownik rozpoczyna przeważnie od jednego inteligentnego gniazdka, włącznika światła, głowicy termostatycznej. Aby spróbować, sprawdzić, czy to coś dla nas. W następnych etapach dokładamy kolejne urządzenia, ale tym razem od innych producentów. Okazuje się, że do każdego “gadżetu” potrzebna jest inna aplikacja, która umożliwi jego obsługę. Szybko pojawia się problem, ponieważ mamy kilka różnych narzędzi do obsługi urządzeń różnych firm. Każda z aplikacji dostarcza różne funkcjonalności, ma odmienny interfejs. Efekt? Brak możliwości współpracy pomiędzy urządzeniami.

Czy to oznacza, że nasz pomysł na Smart Home legł w gruzach? W żadnym wypadku! Z pomocą przychodzi Nexo.

Nexo, czyli sposób na Smart Home

Nexo jest rozwiązaniem, które integruje obsługę różnych urządzeń w jednym miejscu. Pozwala nimi zarządzać, sterować, umożliwia pomiędzy nimi kooperację. Nexo to nie tylko wygodna opcja dla użytkownika końcowego, czyli, mówiąc w uproszczeniu, łatwa w obsłudze technologia dla naszych domów. To również zaawansowane, rozbudowane rozwiązanie dla dostawców mediów, takich jak ciepło czy energia elektryczna. Dzięki Nexo można sprawniej zarządzać zasobami, planować ich wykorzystanie i w efekcie oszczędzać, co obecnie dotyczy nas wszystkich i jest ważne zarówno dla odbiorców energii, jak i jej dostawców.

Od Smart Home do Smart City – Nexo w Polsce i na świecie

Mamy już na koncie przykłady pokazujące, że Nexo świetnie sprawdza się w praktyce. Nasze rozwiązanie “pracuje” już zarówno w Polsce, jak i za granicą. Z sukcesem wdrożyliśmy je w krakowskich przedszkolach, generując oszczędności związane z dostarczaniem ciepła. W Lipsku Nexo wspomaga branżę energetyczną w racjonalnym zarządzaniu energią elektryczną w projekcie Smart City.

Obecnie, wspólnie z firmą Veolia, wiodącą firmą z branży energetycznej, wdrażamy Nexo w blokach jednej z łódzkich spółdzielni mieszkaniowych. Pisaliśmy już o tym na naszym blogu. „Optymalizacja zużycia energii – wspólny projekt Veolii i ConnectPoint„.

Śledźcie nasz blog! W kolejnych wpisach opowiemy Wam więcej o Nexo, jego możliwościach i o tym, jak może pomóc nam w różnych aspektach naszego codziennego życia.

The post Poznajmy Nexo appeared first on Connectpoint.

Nieprzerwane dostawy 

Zapewnienie klientom nieprzerwanych (i we właściwej ilości) dostaw gazu i energii elektrycznej to podstawowe zadanie, które realizują przedsiębiorstwa energetyczne. W ubiegłym roku stało się to nie lada wyzwaniem, gdyż ceny nośników energii najpierw ekstremalnie szybowały w górę, a w ostatnich tygodniach drastycznie spadają.  
Pewnie pomyślisz, że przecież tak bywa na rynkach, że są okresy tzw. „cen na górce” oraz „w dołku”, ale sytuacja nie jest taka prosta, jakby się wydawało.

Kontrakty i depozyty

Aby możliwe było świadczenie nieprzerwanych dostaw, przedsiębiorstwa energetyczne ze znacznym wyprzedzeniem kontraktują większość niezbędnego wolumenu. W ostatnim roku zazwyczaj oznaczało to zawieranie kontraktów, gdy cena była na górce. Jeżeli wolumen jest zakontraktowany na Towarowej Giełdzie Energii (TGE), przedsiębiorstwa energetyczne muszą wnosić zabezpieczenia na poczet zawartych transakcji zakupu. Jeżeli ceny rosną, zabezpieczenia nie stanowią większego problemu dla płynności przedsiębiorstwa, ale gdy spadają, konieczne staje się utrzymywanie wyższych depozytów uzupełniających na poczet zakontraktowanych wolumenów i w przedsiębiorstwach energetycznych. To może oznaczać, że zaczyna się walka o terminowe spływy należności od klientów.  

Zapytasz: a dlaczego, skąd ta walka? 

Przedsiębiorstwo potrzebuje dobrej płynności finansowej, by zaspokajać wezwania do zabezpieczenia zakontraktowanego wolumenu. Im niższe aktualne ceny (a przy tym duża ilość zakontraktowanego nośnika energii w wysokich cenach), tym wyższa wymagana wartość depozytu uzupełniającego. Regulamin Izby Rozliczeniowej i Rozrachunkowej (IRGIT) działającej przy TGE stanowi, że wartość depozytu uzupełniającego zależy od liczby otwartych pozycji, od różnicy kursów, po jakich zawierane były kontrakty terminowe oraz bieżącego dziennego kursu rozliczeniowego.  

Relacja na pozór wydaje się być odwrotna, bo skoro wysoka cena, to po co zabezpieczenia? Służą one zabezpieczeniu ryzyka niewypłacalności uczestnika rynku energii. Jeżeli ceny spadają, wolumen jest wart mniej, a zadeklarowana cena zapłaty była wysoka, bo kupiliśmy na górce, więc aby zniwelować to ryzyko, wnoszone są depozyty uzupełniające. Tak w skrócie można opisać ten mechanizm.  

Niesolidny klient

Jak zatem doprowadzić do tego, by spływ należności od kontrahentów był na oczekiwanym poziomie? Jak pomóc sobie w zbudowaniu właściwego poziomu płynności?  

Musisz mieć pewność, że Twój billing będzie gwarantował poprawne, terminowe, sprawne i masowe fakturowanie Twoich klientów. To pierwszy krok do utrzymywania właściwej płynności, gdyż większość klientów płaci terminowo za faktury, jeżeli je terminowo otrzymuje. Każda firma ma plan płatności na dany miesiąc, czyli planuje swoje przepływy finansowe. Ten plan powinien zakładać, że klienci otrzymują faktury w ustalonych terminach, opłacą je bez zwłoki, a Ty otrzymasz Twoją należność.  

Trzeba jednak brać pod uwagę klientów niesolidnych. W ich przypadku musisz mieć sprawne narzędzie do prowadzenia windykacji zgodnie z zapisami Prawa energetycznego. Im większa automatyzacja procesu windykacyjnego, tym sprawniej przygotujesz i wyślesz niesolidnym płatnikom wezwania do zapłaty. Jeżeli te nie pomogą, doprowadzisz do wstrzymania dostaw nośnika energii, by nie podwyższać kwoty należności, a finalnie będziesz mógł dochodzić należności na drodze sądowo-komorniczej. 

Customer Excellence Solutions – to oferta dla Ciebie 

Pomyślisz sobie: łatwo się mówi, gorzej się robi… 

My mamy odpowiedź na Twoje potrzeby – rodzinę produktów Customer Excellence Solutions. Dajemy Ci do dyspozycji m.in.: 

– Billing – produkt, który posiada zaszyte algorytmy masowego walidowania, rozliczania i fakturowania oraz wysyłki faktur do klientów. Wystawia 99,99% poprawnych faktur, w tym rozliczenia według indywidualnych formuł opartych o rynki energii czy gazu, rozliczenia w oparciu o ceny indywidualne wynegocjowane z klientem, a także o stałe cenniki, 

– Windykację – produkt, dzięki któremu wystawisz nie tylko wezwania do zapłaty, ale także monity, wyślesz smsa przypominającego o konieczności zapłaty. W ostateczności zlecisz dochodzenie należności firmie windykacyjnej, względnie obsłużysz ten etap windykacji przy pomocy własnych pracowników.  

Sprawdź, w jaki sposób nasze rozwiązanie może usprawnić Twoje codzienne działania. Zapraszamy do kontaktu! 

The post Dlaczego wahania cen zakupu nośników energii są niebezpieczne dla Sprzedawców appeared first on Connectpoint.

Formularze w Smart RDM – sprawdź, jak usprawnią Twoją produkcję.

Platforma Smart RDM jest narzędziem, które przetwarza i udostępnia dane, pochodzące z wybranych obszarów produkcji. O możliwościach platformy pisaliśmy już m.in. w artykule “Platforma Smart RDM, czyli… Co oznacza skrót RDM?”.

Jedną z funkcjonalności platformy Smart RDM są formularze. Pozwalają one na ręczną edycję danych w OSIsoft PI, tworzenie rankingów, harmonogramów oraz automatyczne generowanie i dystrybucję raportów. Więcej szczegółów na temat tych udogodnień znajdziesz w dalszej części tekstu.

Wzbogać automatycznie pozyskane dane i KPI o ręczną edycję, komentarze i uzupełnienia

Aby to lepiej zrozumieć, zatrzymajmy się na moment przy procesie produkcji. Hala produkcyjna to kopalnia danych: chyba nikt nie ma wątpliwości, że są one jednym z fundamentów biznesu, a ich zbieranie i analiza są konieczne, aby można było podejmować zarówno bieżące, jak i strategiczne decyzje. Do kolekcjonowania danych oraz ich systematyzacji służą m.in. takie systemy, jak OSIsoft PI. Zdarza się jednak, że pobranie danych nie jest możliwe, np. z powodu awarii interfejsu. Czasem z kolei dane pobrane z systemu SCADA są niewiarygodne i wymagają korekty.

W takich sytuacjach z pomocą przychodzi platforma Smart RDM – dzięki niej można ręcznie zarówno uzupełnić brakujące dane, jak i zweryfikować te, których wiarygodność budzi wątpliwości.

Możliwości weryfikacji danych są bardzo szerokie. Edytowane mogą być zarówno dane procesowe ( znajdujące się w PI Data Archive) jak i dane nieprocesowe ( znajdujące się w bazach PI AF, Zdarzeniach, Powiadomieniach i innych). Formularze platformy Smart RDM obsługują wiele typów danych (wartości liczbowe, napisy, słowniki/listy rozwijane), a wszystkie modyfikacje danych są rejestrowane, co sprawia, że funkcjonalność, w przeciwieństwie do np. Exceli, nadają się do celów audytowych.

Dobrym przykładem potwierdzającym przydatność formularzy Smart RDM w sytuacji, gdy nie ma możliwości automatycznego pobrania danych, jest ich zastosowanie przez naszego klienta z branży ceramicznej. Wdrożyliśmy tam formularze do ręcznego wprowadzania danych dotyczących kontroli jakości. Dane jakościowe są danymi nieprocesowymi, i wcześniej „funkcjonowały” na kartkach papieru oraz w Excelu, co utrudniało ich bieżącą analizę. Formularze pozwalają sprawdzić, czy ustalone na początku produkcji parametry jakościowe są zachowane i czy produkt nie „wypada” ze standardu. Jeśli tak – ustawienia maszyny mogą zostać zmienione na podstawie tych danych.

Ręczne wprowadzanie danych – na czym konkretnie polega?

Co jednak dokładnie oznacza określenie “ręczne wprowadzanie danych”? Czy należy je rozumieć dosłownie? Znowu posłużmy się przykładem. Tam, gdzie pracują maszyny, dochodzi do awarii i przestojów. Aby zmniejszyć ich ryzyko, trzeba analizować ich przyczyny. Przykładowo, jedną ze standardowych przyczyn awarii jest zerwanie łańcucha. Załóżmy, że dajemy operatorowi maszyny wolną rękę co do opisu takiej awarii. Być może jako jej powód wpisze “zerwanie łańcucha”, a być może “uszkodzenie łańcucha”, “zerwany łańcuch” albo “błąd łańcucha”. Do tego niech przydarzy mu się wspomniana na początku tekstu literówka albo błąd ortograficzny i dane “z marszu” stają się niespójne, co utrudnia ich analizę.

Dzięki formularzom w Smart RDM wykluczamy możliwość wprowadzenia błędnego opisu. W jaki sposób? Tworzymy tzw. rozwijaną listę, która uwzględnia potencjalne przyczyny awarii – operator maszyny może wybrać z listy opis adekwatny do zdarzenia. To gwarantuje spójność danych, ułatwia ich analizę i zwiększa wartość przygotowanych na tej podstawie raportów.

Jeden z naszych klientów, lider w branży energetycznej, wykorzystuje formularze do zgłaszania zdarzeń na blokach energetycznych. Jeżeli dojdzie do awarii, uprawniony użytkownik wprowadza dane na temat jej przyczyny (w formie komentarza: np. wyciek paliwa). Można również uzupełnić informacje o stracie, którą spowodowało wyłączenie bloku czy o dacie zażegnania usterki i przywrócenia bloku do pracy. Wszystkie takie ręcznie wprowadzane dane są przechowywane w systemie PI i łączone z istniejącymi już automatycznymi danymi, co daje szerokie możliwości dokładnego raportowania na każdym poziomie organizacyjnym.

Część druga jest dostępna pod tym linkiem.

The post Formularze część 1 appeared first on Connectpoint.

Mamy już na koncie udany pilotaż rozwiązania, przeprowadzony w biurowcu. Od grudnia będą je testować mieszkańcy jednego z łódzkich bloków. W lokalach zamontowane są termostaty, sterowane zdalnie za pomocą aplikacji (dostępnej w wersji na smartfony i komputery). Użytkownicy mają do dyspozycji kilka komfortowych opcji “zarządzania” temperaturą, np. ustawienie jednakowego jej poziomu w całym mieszkaniu albo różnych wartości w każdym z pomieszczeń. Aplikacja umożliwia zarówno “doraźne” regulowanie termostatów, jak i zaplanowanie ich ustawień (harmonogram na dzień, tydzień itp.). Udogodnieniem jest także m.in. możliwość założenia w aplikacji konta dla gościa (tzw. konto visitor) – np. dla lokatora, wynajmującego mieszkanie. 

Tradycyjne, ręczne regulowanie termostatów jest również możliwe – ustawienia synchronizują się automatycznie z zapisanymi w aplikacji. 

Tak “wygląda” rozwiązanie od strony mieszkańców. Jego “zaplecze” to wdrożona przez nas w budynku infrastruktura, czyli sieć, która komunikuje się z termostatami. Na każdej klatce schodowej znajduje się bramka sterująca, a na poszczególnych piętrach – urządzenia odbierające sygnał z mieszkań. 

Veolia ma nadzieję, że nowy, łatwy w użyciu system zachęci mieszkańców do oszczędzania ciepła – efekty będzie można ocenić po zakończeniu sezonu grzewczego. Dla mieszkańców to – być może – szansa na niższe rachunki, dla dostawcy ciepła – na precyzyjną analizę i zaplanowanie zużycia energii, a w przyszłości na wdrożenie podobnych systemów na większą skalę.

The post Optymalizacja zużycia energii – wspólny projekt Veolii i ConnectPoint appeared first on Connectpoint.

Zanim w sortowni, czyli na finiszu produkcji pojawi się gotowa partia płytek, surowiec przechodzi przez kilka etapów obróbki i kilka maszyn. Młyny, mieszalnie, prasy, wreszcie – serce produkcji, czyli piec. Każdy z tych etapów generuje koszty – to koszty surowców, zużytej energii, pracy operatorów i każdy etap może generować straty. Ich skalę łatwiej sobie wyobrazić zwłaszcza “na tle” wielkości maszyn produkcyjnych: mieszalniki mają kilkutonową objętość, a długość pieca to kilkadziesiąt metrów. Jak przy takich wolumenach precyzyjnie monitorować produkcję i uniknąć strat? Przyjrzyjmy się najpierw słabym ogniwom produkcji w branży ceramicznej.

Słabe ogniwa procesu produkcji

Klienci wskazali nam kilka takich punktów.

● Zbyt późne wyłapywanie błędów w produkcji – często dopiero na kolejnym jej etapie.

● Brak wiedzy o tym, na jakim etapie produkcji jest dana partia płytek.

● “Przepalanie pustych minut” – piec pracuje, ale jest pusty.

● Maszyny są przestarzałe – prosta konstrukcja uniemożliwia opomiarowanie.

● Zaniedbania po stronie operatorów i niemożność ich kontroli – zwłaszcza w przypadku nieregularnego uzupełniania raportów.

Wszystko zaczyna się od operatora .

Jednym z obowiązków operatora maszyny jest regularne uzupełnianie raportów. Niestety, zdarza się, zwłaszcza na nocnych zmianach, że pracownik “odbębnia” całą papierkową robotę przez ostatnie pół godziny. “Papierkową” w dosłownym znaczeniu, ponieważ ewidencja pracy maszyny i wszelkich pomiarów prowadzone są w formie zapisków na kartkach albo w zeszytach. Nie ma możliwości, aby na bieżąco rozliczać operatorów z regularnego uzupełniania raportów, w efekcie – brakuje danych obrazujących proces produkcji krok po kroku. W takim trybie pracy prowadzenie monitoringu w czasie rzeczywistym jest wykluczone.

Platforma Smart RDM narzuca czas uzupełnienia i wysłania raportu, operator musi więc wykonać konkretną liczbę pomiarów w ciągu zmiany. Operator przesyła dane, system zapisuje je, tworząc dokładną i – co istotne – wiarygodną historię: system może odrzucić raport, który nie jest uzupełniony zgodnie ze standardami. Jest to możliwe dzięki tzw. formularzom, które pozwalają na ręczne uzupełnianie danych w systemie OSIsoft PI (opisaliśmy je w odrębnym artykule). W zależności od maszyny, możliwe jest częściowe zastąpienie formularzy tzw. trybem autouzupełniania (odczyty z maszyn są pobierane automatycznie, a operator wpisuje tylko imię i nazwisko, potwierdzając odczyt).

Dane są punktem wyjścia do obliczeń, które w systemie dokonują się automatycznie.

Od fabryki na papierze do real-time monitoringu

W ten sposób można przenieść z zeszytów do systemu całą produkcję i zgromadzić wszystkie dane w jednym miejscu. Odtąd można śledzić na bieżąco nie tylko aktualne, ale także historyczne dane produkcyjne – z każdego etapu. Im więcej danych zbierzemy, im będą dokładniejsze, tym większa pewność szybkiego wychwycenia błędów, wyregulowania maszyny, zmiany parametrów i zmniejszenia strat.

Sercem produkcji w branży ceramicznej jest piec i to on jest najbardziej kosztowny, zwłaszcza gdy pracuje bez surowca. Puste minuty przynoszą największą stratę, dlatego tak ważne jest precyzyjne wyliczenie, kiedy dana partia płytek opuści piec i zwolni miejsce dla kolejnej. Tworzenie takich wyliczeń jest możliwe właśnie na podstawie precyzyjnych danych historycznych – jeśli wcześniej na każdym etapie podamy liczbę płytek, która wchodzi i wychodzi z maszyny. W przypadku ewentualnej straty można określić nie tylko jej wielkość, ale także przypisać ją do operatora czy zmiany godzinowej. Ocena efektywności pracy pieca (i innych maszyn) to także kontrola zużycia gazu i energii elektrycznej.

Smart RDM jako integrator danych

Już wiemy, że Smart RDM umożliwia monitoring systemu produkcji i że jakość tego monitoringu jest zależna od danych, które zasilą system. Smart RDM jest również integratorem danych – zbiera dane z automatyki, systemów produkcji i ERP. Zatem monitoring produkcji to w dosłownym znaczeniu monitoring zamówienia, które wychodzi z systemu ERP i jest “mapowane” przez Smart RDM na poszczególnych etapach produkcji.

Komunikacja pomiędzy Smart RDM i ERP jest dwukierunkowa: RDM pobiera z ERP dane zamówienia na produkcję konkretnej partii płytek, a następnie “wystawia” dane do ERP, żeby zasilić moduł rozliczania kosztów. W ten sposób otrzymujemy podsumowanie realizacji zamówienia (np. dana partia płytek na konkretnych etapach miała konkretne straty, jaki był koszt wyprodukowania, ile płytek było planowanych, ile stracono na poszczególnych etapach, bo pękły, zdarzył się błąd ludzki, źle dobrano parametry produkcji itp.).

Fabryka jak na dłoni

Gdy dane o produkcji zbierane są w zeszytach albo rozproszonych bazach w Excelu, monitoring musiałby odbywać się w postaci spaceru menedżera po całym zakładzie, od maszyny do maszyny. To raczej mało prawdopodobne. Dzięki platformie Smart RDM menedżer może zobaczyć całą fabrykę w formie wizualizacji na ekranie komputera i przeklikać wszystkie szczeble produkcji – aż do sortowni.. Co prawda na tym ostatnim etapie żadna maszyna ani żaden system nie zastąpi człowieka i nie oceni, czy płytka jest idealna, czy ma rysę, czy zaklasyfikować ją jako gatunek 1, 2 czy jako odrzut. Możemy jednak informacje z sortowni wprowadzić do systemu. Dzięki temu menedżer, który właśnie przygląda się produkcji zza biurka, zobaczy w Smart RDM, jaki numer partii płytek w danym momencie jest w sortowni, jaki był godzinę wcześniej, jaki dopiero jest w drodze i jaki opuszcza sortownię.

Wózki zamiast taśmociągów – pod kontrolą RDM

Choć każda branża mierzy się z typowymi dla siebie wyzwaniami, firmy mogą organizować produkcję po swojemu. Możemy wówczas dostosować działanie platformy Smart RDM do indywidualnych potrzeb i specyfiki procesu. Dla przykładu: jeden z naszych klientów z branży ceramicznej korzysta z wózków samojezdnych – są one używane zamiast taśmociągów. Dla produkcji w tym zakładzie wózki są kluczowe, a ich system można porównać do krwioobiegu: zgromadzony na wózkach zapas płytek pozwala zachować ciągłość produkcji.

Klient borykał się z problemem niewystarczającej kontroli nad tym systemem, ponieważ informacje o załadowanej na wózek partii płytek zapisywano ręcznie na kartce, przekazywanej ze stanowiska na stanowisko. Teraz wszystkich informacji dostarcza platforma Smart RDM i są one widoczne w systemie: jaka partia płytek znajduje się na konkretnym wózku i do jakiej maszyny jedzie. Precyzyjnie wskazujemy, jak dany produkt przechodzi przez kolejne etapy produkcji: od momentu, gdy pojawia się numer zlecenia do wypalenia gotowej płytki.

Inne funkcjonalności na życzenie klienta

Zdarza się, że w fabrykach pracują stare maszyny, np. w przerobowni. Spotkaliśmy się z sytuacją, gdy poziom surowca w jednym z gigantycznych zbiorników mierzony był ręcznie, za pomocą dalmierza. Planujemy unowocześnienie przeprowadzania tych pomiarów dzięki platformie Smart RDM, która będzie obliczać i podawać stan zbiornika – na podstawie jego wielkości i liczby ton, która do niego wchodzi.

Możemy monitorować każdą maszynę albo tak zwane gniazda, czyli miejsce pracy jednego operatora. Gniazdem może być piec, prasa itp. Wszystko zależy od umowy z klientem.

Podsumowanie

W jaki sposób monitorowana jest produkcja w Twoim zakładzie? Widzisz podobieństwa do opisanego przez nas procesu? Podziel się z nami swoim doświadczeniem!

The post Smart RDM – monitoring i znacznie więcej w branży ceramicznej appeared first on Connectpoint.

Wprowadzenie CSIRE to jeden z wielu aktualnych tematów, którymi zajmuje się branża energetyczna. Numerem jeden od zeszłego czwartku jest przegłosowana przez Sejm Ustawa o środkach nadzwyczajnych mających na celu ograniczenie wysokości cen energii elektrycznej oraz wsparciu niektórych odbiorców w 2023 roku.

Ustawa nakłada na sprzedawców energii elektrycznej dodatkowe wymagania w zakresie rozliczeń z odbiorcami. W roku 2023 obok weryfikacji limitów zużyć i zastosowania dla tych ilości energii elektrycznej cen z 2022 roku, dla gospodarstw domowych sprzedawcy zobowiązani będą także do stosowania w 2023 zamrożonych cen dla zużyć powyżej tych limitów. Muszą zastosować gwarantowane ustawowo ceny w rozliczeniach z mikro-, małymi i średnimi firmami, a także z innymi uprawnionymi odbiorcami. Na liście są m.in. samorządy terytorialne, podmioty świadczące usługi opieki zdrowotnej, żłobki, przedszkola, ogrzewalnie. Katalog podmiotów uprawnionych jest długi, a krótki okres na przygotowanie się do implementacji tak dużych zmian staje się kolejnym wyzwaniem.

Czy Wasze bilingi sobie z tym poradzą? Czy grozi nam wstrzymanie rozliczeń i wysyp reklamacji od klientów?

The post CSIRE oraz zamrożenie cen – tym żyje teraz rynek energii appeared first on Connectpoint.

– Billing – rozwiązanie z “zaszytymi” algorytmami, spełniającymi wymogi zarówno sprzedawców, jak i dystrybutorów,

– EBOK – narzędzie, które pozwala na profesjonalną obsługę klienta online, poprawiając wizerunek firmy i prowadząc do wzrostu satysfakcji klientów,  

– Customer Care – platforma obsługująca najważniejsze, typowe dla branży procesy, m.in. zarządzanie przyłączeniami dla dyspozytorów, obsługa zmiany sprzedawcy dla obrotu, obsługa partnerów handlowych, contact center,

– Windykacja dla utility – rozwiązanie skracające czas obsługi spraw, gwarantujące zgodność z aktualnymi wymogami prawa,

– Smart Energy Hub – aplikacja do zarządzania danymi odczytowymi, wymiany informacji między billingiem a KSeF i CSIRE, analityki (np. bilansowania, czyszczenia i walidacji danych) oraz do sprawozdań i raportów.

Klient ma pełną dowolność w wyborze produktów z rodziny Customer Excellence: każdy produkt może być dostarczony osobno lub możemy wdrożyć całą rodzinę produktów.

The post Nowa rodzina produktów Customer Excellence appeared first on Connectpoint.

Smart RDM – Twoja firma na jednej platformie 

Zanim skupimy się na rozwinięciu skrótu RDM, przenieśmy się do fabryki. Przyjmijmy, że to zakład produkcyjny zatrudniający 100-200 osób. Mamy załogę, halę, magazyn, są maszyny, narzędzia, są materiały i gotowe produkty. Komuś, kto nigdy nie był w fabryce, być może trudno wyobrazić sobie wszystkie elementy, które składają się na proces produkcyjny. Dopiero gdy znajdziemy się w centrum tego procesu, pojawiają się pytania. Jak to wszystko działa? Jak to zorganizować i jak tym zarządzać? Jak połączyć i zgrać wszystkie ogniwa procesu? Utrzymać płynność produkcji, zmniejszyć liczbę przestojów, w porę wykrywać awarie, optymalizować pracę – ludzi i urządzeń. A do tego jeszcze zbierać informacje na temat procesu, tworzyć na ich podstawie raporty i prognozy oraz udostępniać je właściwym osobom.  
 

Odpowiedź brzmi: jest to możliwe dzięki takim narzędziom, jak platforma Smart RDM. Pora na rozwikłanie skrótu RDM – pochodzi on od pierwszych liter wyrazów “reporting”, “diagnostic”, “monitoring”. Nie bez powodu posłużyliśmy się przykładem zakładu produkcyjnego – nasza aplikacja jest już uruchomiona produkcyjnie w fabrykach w praktyce. Jest zresztą wykorzystywana nie tylko w branży produkcyjnej. Oprócz wdrożeń dla firm produkcyjnych (między innymi branża spożywcza, papiernicza, ceramiczna), mamy na koncie również duże projekty, zrealizowane dla sektora utility. 
W jaki sposób platforma Smart RDM wspiera codzienne funkcjonowanie przedsiębiorstw? Jest to oczywiście praca na danych: platforma zbiera, przetwarza i udostępnia dane, pochodzące z wybranych obszarów produkcji. Aby jednak to wszystko mogło się wydarzyć, dane muszą zostać odpowiednio przygotowane do dalszej obróbki, czyli analizy.  

Integracja, kodyfikacja, hierarchizacja 

W kontekście wdrożeń narzędzi IT często mówi się, że tyle, ile włożymy do systemu, tyle z niego wyjmiemy. Fundamentem wszystkich procesów są dane i tak jest również w przypadku procesów, które obsługuje platforma Smart RDM. Od jakości “wsadu” zależy więc nie tylko jakość monitoringu, ale także trafność diagnozy i wartość raportów, które zostaną na podstawie tego “wsadu” wygenerowane. Czyli – od tego zależy jakość analizy w RDM.  

Na czym polega przygotowanie “wsadu”? Pierwszy krok to wybór kluczowych danych produkcyjnych, czyli decyzja, jakie parametry produkcji będą monitorowane. Równocześnie nadaje się im kontekst (kodyfikacja, np. zgodna ze standardem dla danej branży), np.: obszar, maszyna, element maszyny.  

Następny krok to integracja danych – w ten sposób powstaje centralne repozytorium danych, tzw. jedno źródło prawdy.  

Potem można przejść do odwzorowania infrastruktury technologicznej i procesów produkcyjnych w modelu cyfrowym. Każdy punkt wytypowany do monitorowania, np. element maszyny, otrzymuje swój unikalny kod w systemie, dzięki temu zostaje przypisany do danych, spływających z urządzenia w czasie rzeczywistym. Trzeba pamiętać, że każda branża ma własne standardy. Umiejętna kodyfikacja danych pozwala odwzorować typowy dla branży proces i zbudować hierarchię urządzeń (do wykorzystania w bieżącym monitorowaniu oraz zaawansowanych analizach). 

Wybrane do obserwowania punkty (wskaźniki) tworzą hierarchiczny model danych. Gdy struktura jest kompletna, od tego momentu możliwe jest właściwe monitorowanie.  

 M jak monitoring 

 Skrót RDM zaczyna się od “r”, ale my zaczniemy od końca – celowo, bo to monitoring jest “najbliżej” produkcji, dostarcza tę pierwszą warstwę informacji, pozyskiwaną dzięki platformie Smart RDM. Wspomnieliśmy wyżej o bazie danych procesowych: baza ta pracuje w czasie rzeczywistym, operatorzy mają więc podgląd bieżącej sytuacji na produkcji. Wejdźmy na chwilę w rolę operatora (lub innej osoby, mającej dostęp do monitoringu): może on z łatwością nawigować między widokami (i urządzeniami) dzięki intuicyjnemu i przejrzystemu interfejsowi. Może obserwować procesy (ich historię, trendy) na wizualizacjach i dashboardach. Platforma Smart RDM przedstawi mu w formie graficznej każdy proces produkcyjny lub jego symulację w czasie rzeczywistym.  

Co ważne, operator zapozna się tylko z tymi informacjami, do których ma uprawnienia – ze względów bezpieczeństwa dostęp do widoków jest uzależniony od uprawnień.  

Platforma umożliwia konfigurowanie progów alarmowych i powiadomień o nieprawidłowościach, przekroczeniach harmonogramu lub wydajności. Zdarzenia są zintegrowane z notyfikacjami wysyłanymi do zdefiniowanych użytkowników. Operator systemu może przekierować zdarzenie do odpowiednich służb serwisowych wraz z niezbędnymi informacjami, np. o lokalizacji.  

D jak diagnostic 

Monitoring w czasie rzeczywistym przekłada się na szybką diagnostykę. Wspomniane wyżej usprawnienia, takie jak łatwa nawigacja między widokami, alarmy, a przede wszystkim podgląd w trybie “tu i teraz” pozwalają szybko wykryć nie tylko, w jakim punkcie procesu coś nie działa poprawnie. Dzięki diagnostyce można uniknąć wielu przestojów lub zaplanować je w taki sposób, żeby konieczne wymiany części odbywały się w czasie, gdy będą miały najmniejszy wpływ na efektywność produkcji. Dla przykładu, w branży przemysłowej, sprawna diagnostyka wpływa na poprawę wskaźników biznesowych, przede wszystkim wskaźnika Całkowitej Efektywności Wyposażenia OEE (Overall Equipment Effectiveness).  

R jak reporting 

Nie ma chyba raportu, którego nie można wygenerować dzięki platformie Smart RDM – w zależności od bieżących potrzeb. Raporty mogą przedstawiać wybrany obszar: realizację planów produkcyjnych, stan maszyn czy wskaźniki biznesowe, służące do analizy efektywności produkcji.  

Zacznijmy od raportów, które są najbliżej produkcji, czyli od harmonogramów produkcji. Platforma ma wbudowany mechanizm do ich tworzenia i śledzenia ich realizacji. Podobnie jest z rankingami urządzeń oraz ustawianiem progów alarmowych. Można tworzyć dowolne rankingi: wystarczy w tym celu odpowiednio skonfigurować hierarchię ważności zdarzeń lub urządzeń.  

Dzięki platformie można także generować typowe raporty biznesowe. Smart RDM integruje się z różnymi systemami raportów biznesowych, które są wykorzystywane w organizacjach. Wykorzystując API, udostępniamy dane z używanego w firmie systemu raportowego. Platforma na podstawie danych produkcyjnych i danych z tego systemu tworzy przejrzyste i wydajne raporty. Dostęp do nich odbywa się na zasadzie subskrypcji lub wglądu adhoc. Biznes lubi raporty, a my wiemy, jak pomóc w generowaniu tych najbardziej wartościowych. W zespole mamy specjalistów z ogromną wiedzą na temat integracji danych procesowych z różnych narzędzi raportowych.  

Warto na zakończenie wspomnieć o jednym z najważniejszych wyróżników platformy Smart RDM. Dzięki niemu możliwe jest sprawne tworzenie kompletnych raportów, opartych na wiarygodnych danych. Mowa o mechanizmie zarządzania danymi poprzez formularze www. Firmy produkcyjne zazwyczaj rozwiązują problemy z błędami i brakami w danych, operując danymi z automatyki, a dodatkowo tworząc nieskonsolidowane pliki Excel. To powoduje brak przepływu informacji w organizacji. Formularze www pozwalają wyeliminować te utrudnienia – korzystając z tej funkcjonalności, można łatwo uzupełniać dane, poprawiać błędy, wprowadzać komentarze. Aby wyeliminować błędy z systemów automatyki, czasem potrzebna jest ręczna korekta, czasem trzeba dołożyć danych, których brakuje w automatyce, niezbędnych do raportowania. 
Nasze podejście do przechowywania i udostępniania danych pozwala chronić wiedzę, zgromadzoną w firmie i tworzyć przejrzyste zasady jej dostępności.  

Przyznasz, że platforma to narzędzie z potencjałem! W następnych artykułach zagłębimy się w jej możliwości bardziej szczegółowo: opowiemy, jak wybrane funkcjonalności usprawniają konkretne obszary działania przedsiębiorstwa. Śledź naszego bloga!  

The post Platforma Smart RDM, czyli… Co oznacza skrót RDM? appeared first on Connectpoint.